Tag标签
  • 传统
  • 图文
  • 卡片
全部文章

刻板零件修复技艺

机械零配件

  

刻板零件修复技艺

  

刻板零件修复技艺

  

刻板零件修复技艺

  第16章 机械零件的修复技术 16.1 零件的清洗 16.2 零件的检验 16.3 零件的修复原则及修复方法 16.4 钳工和机械加工修复 16.5 焊接修复 16.6 电镀修复 16.7 粘结修复 16.8 典型零部件的修复 16.1 零件的清洗 16.1.1 清除油污 常用的除油清洗剂有:有机溶剂、碱性溶液和化学清洗剂等。 (1)有机溶剂 有机溶剂可以溶解各类油脂污物,不损伤金属,清 洗效果好,使用方便,但成本较高。 (2)碱性溶液 碱性溶液是利用油脂遇碱皂化后易溶于水的原理, 来降低油污与金属表面的结合力。 1)氢氧化钠(0.5%~1%)、碳酸钠(5%~10%)、水玻璃(3%~4%)、 水(余量)。 2)氢氧化钠(1%~2%)、碳酸钠(5%~8%)、水(余量)。 3)磷酸三钠(5%~8%)、磷酸氢二钠(2%~3%)、水玻璃(5%~6%)、 烷基苯磺酸钠(0.5~1%)、水(余量)。 16.1 零件的清洗 4)油酸三乙醇胺(3%)、苯甲酸钠(0.5%)、十二烷基硫酸钠(0.5%~1 %)、水(余量)。 (3)化学清洗剂。 16.1.2 清洗水垢 机械设备的冷却系统由于长期使用硬水或含杂质较多的水,在冷 却器及管道内壁上沉积了一层黄白色的水垢。水垢使水管截面缩 小、热导率降低,严重影响冷却效果,影响冷却系统的正常工作, 必须定期清除。 (1)磷酸盐除垢 以碳酸钙和硫酸钙为主要成分的水垢,可用3%~ 5%的磷酸三钠溶液清洗。 (2)盐酸除垢 以碳酸钙和硫酸镁为主要成分的水垢,可用2.5%盐 酸溶液清洗。 16.1 零件的清洗 (3)碱溶液除垢 1)铸铁材料,用氢氧化钠750g、煤油150g加水10L的比例配成溶液 清洗。 2)铝制材料,用硅酸钠15g、软肥皂2g加水1L的比例配成溶剂清洗。 3)钢制材料,溶液浓度可大些,约10%~15%的氢氧化钠配成溶剂 清洗。 4)非铁金属材料,溶液浓度应小些,约2%~3%的氢氧化钠配成溶 剂清洗。 16.1 零件的清洗 16.1.3 清除积炭 积炭是由于燃料燃烧不完全,在高温下形成的复杂混合物,一般 由胶质、沥青质、油焦质和炭质等组成。积炭常存在于发动机、 空气压缩机等某些工作温度较高的零部件上,会影响散热效果, 恶化传热条件,导致零件过热,甚至产生裂纹,必须及时清除。 (1)机械清除法 1)用金属丝刷或刮刀清除。 2)用压缩空气吹送干燥且碾碎的桃、李、杏的核及核桃的硬壳冲 击有积炭的零件表面,破坏积炭层而达到清除目的。 (2)化学清除法 对精加工零件的表面,不能采用机械清除法,可 采用化学清除法。 16.1 零件的清洗 16.1.4 除锈 锈层是金属与空气中氧、水分及酸性物质接触腐蚀后,在其表面 生成的氧化混合物,主要有FeO、Fe3O4、Fe2O3等,也常称为铁锈。 它会加速零件的腐蚀损坏,必须设法去除。除锈的主要方法有: 机械法、化学酸洗法和电化学酸蚀法。 (1)机械法 机械法是利用机械磨削加工方法来清除零件表面锈层, 常用的有刷、磨、抛光、喷砂等。 (2)化学酸洗法 利用锈蚀氧化物和酸的化学作用,生成溶于水的 铁或亚铁的酸盐物,使锈蚀层从金属表面脱掉的方法,称为化学 酸洗法。 (3)电化学酸蚀法 电化学酸蚀法是将零件在电解液中通以直流电, 通过化学反应达到除锈的目的。 16.1 零件的清洗 零件外露表面为了防锈往往涂有油漆。工作一定时间后,因表面 受损、漆层老化或其他原因的过早损坏,需要清除旧的漆层,以 便喷涂新漆。清除旧漆层的方法有机械清除法和化学清除法两种。 (1)机械清除法 用砂纸打磨、铲除、钢丝刷刷除等方法,也可采 用效率较高的喷砂清除法。 (2)化学清除法 将有机溶剂、碱性溶液等退漆剂,涂刷在零件的 漆层上,使之溶解软化,再借助工具去除漆层。 16.2 零件的检验 16.2.1 零件的检验内容 (1)几何精度 几何精度的检验包括检测尺寸精度和形状、位置精 度。 (2)表面质量 表面质量的检验包括表面粗糙度、表面擦伤、磨损、 腐蚀、裂纹等的检验。 (3)力学性能 力学性能的检验主要指硬度的检测,其他指标如应 力状态、平衡状态、弹性、刚度、振动等,可根据需要适当进行 检测。 (4)隐蔽缺陷 包括对使用过程中产生的微观裂纹及制造过程中出 现的内部夹渣、气孔、疏松、空洞等缺陷的检测。 (5)材料性质 包括材料成分、含碳量、合金含量及材料均匀性等 检测。 16.2 零件的检验 16.2.2 零件的检验方法 (1)感觉检验法 检测人员凭借眼测、耳听、触觉等直观感觉和经 验鉴别零件的技术状况。 (2)仪器检验法 利用各种检测工具(如卡钳、钢直尺、游标卡尺、 外径千分尺、百分表、塞规、齿轮规等)和专用仪器(如硬度测量仪、 强度试验机等)检测零件的技术状况。 (3)物理检验法 物理检验法是利用一些仪器和工具通过电、磁、 光、声、热等物理量穿过零部件时引起的变化,来测定零部件技 术状况的一种方法。 1)磁力法:磁力法是利用磁力线通过铁磁性材料时所表现出来的 情况,来判断零件内部有无裂纹、空洞、组织不均匀等缺陷,又 称为磁力探伤。 16.2 零件的检验 图16-1 磁力线)渗透法:对于奥氏体不锈钢,铜、铝及其合金等无磁性材料的 表面缺陷,可采用荧光剂或着色剂进行渗透探伤。 16.2 零件的检验 图16-2 超声波探伤原理 3)超声波法:如图16-2所示,把脉冲振荡器发射的电压加到探头的 晶片上,使之振动后产生超声波,并以一定的速度通过零件传播, 当遇到缺陷和底面时产生反射,被探头接受, 16.2 零件的检验 通过高频放大、检波,在荧光屏上显示出来。 4)射线法:射线法是检验零件内部深处缺陷的一种准确而又可靠 的方法,被大量地用于重要零件的检验。 16.3 零件的修复原则及修复方法 16.3.1 零件的修复原则 零件修复应从经济、质量和时间等方面综合考虑,其修复原则如 下: 1)修复费用应低于新件制造成本,即 2)修复工艺选择应满足零件的修复要求。 3)修复后能保持零件原有技术要求。 4)修复后不影响零件的使用寿命和性能。 16.3.2 零件的修复方法 零件的修复工艺和方法很多,目前生产中常用的零件修复方法详 见表16?1。 16.3 零件的修复原则及修复方法 表16-1 常用的零件修复方法 16.3 零件的修复原则及修复方法 表16-1 常用的零件修复方法 16.4 钳工和机械加工修复 16.4.1 钳工修复 (1)铰孔 铰孔是利用铰刀对零件进行精密加工和修整性加工,以 获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度值。 (2)研磨 研磨是用研磨工具,加入研磨剂,磨去零件表面上一层 极薄的金属层,以获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。 (3)刮研 刮研是利用刮刀从零件表面上刮去很薄的金属,再涂色 或与配合件进行配合检验的反复加工过程,以获得较高的表面精 度和接触精度。 (4)钳工修补 1)键槽。 2)螺纹孔。 16.4.2 机械修复 16.4 钳工和机械加工修复 1.局部更换法 局部更换法是指仅更换零件上损坏部分的修理方法。如果零件结 构允许,可将磨损严重的部位切除,将这部分重制新件,用机械 连接、焊接或粘接的方法固定在原来的零件上,使零件得以修复。 图16?3a所示为将双联齿轮中磨损严重的小齿轮轮齿切去,重制一 个小齿圈,用键联结,并用骑缝螺钉固定的局部更换。图16?3b所 示为在保留的轮毂上,铆接重制的齿圈的局部更换。图16?3c所示 为局部更换牙嵌式离合器并以粘接法固定的局部更换。 图16-3 局部更换法 16.4 钳工和机械加工修复 2.换位法 有些零件由于使用的特点,经常产生单边磨损,或磨损有明显的 方向性,对称的另一边磨损较小。如果结构允许,在不具备彻底 对零件进行修复的条件下,可以利用零件未磨损的一边,将它换 一个方向安装即可继续使用,这种方法称换位法。例如,主、从 传动圆柱直齿齿轮,轮齿出现磨损不均时,采用翻转180°安装或 换移啮合轮齿的方法,均可起到延长齿轮使用寿命的目的。 3.镶补法 镶补法是在零件磨损或断裂处补以加强板或镶装套等,使其恢复 使用的一种修复方法。对于中小型零件,此方法操作简单,适用 广泛。 16.4 钳工和机械加工修复 图16-4 铸铁裂纹用加固法修复 16.4 钳工和机械加工修复 4.金属扣合法 对于不易焊补的钢件和不允许有较大变形的铸件,在发生裂纹或 断裂时,可用金属扣合法修复。金属扣合法主要有以下几种类型: (1)强固扣合 图16-5 波形键 16.4 钳工和机械加工修复 (2)强密扣合 对承受高压的气缸或容器等有密封要求的零件,应 采用强密扣合法,如图16-6所示。 (3)加强扣合 修复承受高载荷的厚壁零件,单纯使用波形键扣合 不能保证其修复质量,而必须在垂直于裂纹或折断面上镶入钢制 的砖形加强件来承受载荷,如图16-7所示。 图16-6 强密扣合法 16.4 钳工和机械加工修复 图16-7 加强扣合法 1—加强件 2—缀缝栓 3—波形键 16.4 钳工和机械加工修复 (4)热扣合 利用金属热胀冷缩的原理,将具有一定形状的扣合件 加热后,放入零件损坏处(加工好的与扣合件形状相同)的凹槽中。 5.调整法 利用增减垫片或调整螺钉的方法来弥补因零件磨损而引起的配合 间隙增大,它是维修常用的方法。 6.修理尺寸法 在失效零件的修复中,不考虑原来的设计尺寸,采用切削加工和 其他加工方法恢复零件的形状精度、位置精度、表面粗糙度和其 他技术条件,从而获得一个新尺寸,该尺寸称为修理尺寸。与此 相配合的零件则按修理尺寸制作新件或修复,这种方法称为修理 尺寸法。这种方法常见于轴颈、轴上键槽等零件的修复。 16.4 钳工和机械加工修复 7.压力加工 压力加工修复是利用外力的作用使金属产生塑性变形,以补偿磨 损掉的金属,恢复零件原来的尺寸和形状。常见的方法有镦粗、 扩径、压挤、延伸、滚压、校正等。 16.5 焊接修复 16.5.1 焊补 1.铸铁件的焊补 铸铁件大多为机器设备的基础件,形状复杂,制造周期长,尺寸 精度要求和形状精度要求较高,使用中损坏时没有备件更换,大 部分是通过焊接的方法修复。 (1)铸铁件的特点 铸铁强度低,塑性差,可焊接性差,碳含量高, 较脆,焊后易出现白口组织,残余变形和应力较大。 (2)铸铁件的破损 铸铁件常见破损形式有磨损、裂纹、断残、气 孔等。 (3)修复工艺 1)找出裂源,在裂纹两端前3~5mm处钻止裂孔。 2)开坡口。 16.5 焊接修复 2.钢件的焊补 3)较深坡口的焊接,应先进行盖面焊,然后进行分散退步短段多 层焊或分散断续焊。 表16-8 16-2 坡口形式 坡口尺寸 图 a)单面坡口 b)双面坡口 c)薄壁件坡口 16.5 焊接修复 图16-9 深坡口的分散退步短段多层焊法 16.5 焊接修复 钢件进行焊补主要是为修复裂纹和补偿磨损尺寸。由于钢的种类 繁多,所含各元素在焊补时都会发生一定的改变,因此焊接性差 别会很大。其中以含碳量的变化影响最为显著。 (1)低碳钢 含碳量低的材料,焊接性能良好,不需要采取特殊的 工艺措施。 (2)中碳钢 中碳钢焊补时容易产生裂纹,其主要原因是在焊缝中 碳和硫的含量偏高。 (3)高碳钢 由于含碳量更高,焊接硬化和裂纹倾向更大,高碳钢 焊接性更差,必须进行预热,且温度不低于350℃,焊后要进行热 处理。 16.5 焊接修复 3.非铁金属焊补 常用的非铁金属有铜及铜合金、铝及铝合金等。因它们的导热性 能高,线膨胀系数大、熔点低,高温状态下脆性较大、强度低, 很容易被氧化,所以焊接性差,焊补比较复杂和困难。 (1)铜及铜合金 铜易被氧化,生成氧化铜,使焊缝的塑性降低, 产生裂纹;铜在液态状态下能溶解大量氧气,冷却后,在焊缝熔 合区形成气孔;铜焊补温度高,焊件易产生变形,内应力大。 (2)铝及铝合金 铝比铜更易被氧化,生成氧化铝薄膜,其熔点很 高,焊补时很难熔化,易造成焊缝金属夹渣;铝的吸气性好,易 产生气孔;导热性好,热胀冷缩严重,易产生变形;铝合金在高 温下强度很低,焊补时易引起塌落和焊穿现象。 16.5 焊接修复 16.5.2 堆焊 堆焊是用于修复零件表面的一种特殊焊接工艺方法。在零件表面上 堆敷一层金属,弥补基体因磨损而导致尺寸或形状的变化,或赋予 零件表面一定的特殊性能,比新件更耐磨、耐蚀,使用寿命更长。 常用的堆焊方法分为手工电弧焊堆焊和自动堆焊。自动堆焊又有埋 弧堆焊、振动堆焊、等离子堆焊和电渣堆焊等。 (1)手工电弧焊堆焊 手工电弧焊堆焊是利用电弧或氧乙炔火焰产 生的热量熔化零件的基体金属和焊条,采用手工操作进行堆焊的方 法。 (2)自动堆焊 自动堆焊与手工电弧焊堆焊的主要区别是,引燃电 弧、焊丝送进、焊炬和零件的相对移动等全部由机械自动进行,克 服了手工电弧焊堆焊生产率低、劳动强度大等主要缺点。 (3)埋弧堆焊 埋弧堆焊目前应用较广。 16.5 焊接修复 图16-10 埋弧堆焊设备示意图 1—零件 2—焊丝导管 3—焊丝卷盘 4—送丝机构 5—焊剂斗 6—电源 7—电感器 8—焊剂盘 9—除渣刀 16.5 焊接修复 1)埋弧堆焊的工作原理:埋弧堆焊是在熔剂保护下自动堆焊,特 别适用于修复磨损量大,外形比较简单的零件。 2)埋弧堆焊工艺:材料、零件的准备→零件的预热→堆焊→冷却 与消除内应力→表面加工。 16.5.3 喷涂、喷焊 1.喷涂 金属喷涂是利用热源把金属粉末或线状材料加热熔化,用高压、 高速气流将其雾化成细小的金属颗粒,高速喷到零件表面,形成 一层金属覆盖层。喷涂是零件修复和表面强化的一种新工艺,应 用较广。 (1)喷涂的特点 材料不受焊接性的限制,适应性强,几乎各种能 加热到熔化或半熔化状态的材料均可喷涂。 16.5 焊接修复 (2)氧乙炔焰粉末喷涂 使用专门设计的喷枪,先用火焰将零件预 热,而后粉末随氧乙炔轻微碳化焰混合气流一起经喷嘴喷出。 2.喷焊 喷焊是在喷涂基础上发展起来的。它将喷涂层再进行一次重熔处 理,与零件基体表层材料达到熔融状态,进一步形成更紧密的冶 金结合层。 (1)喷焊的特点 喷焊可以看成是喷涂和金属堆焊的复合工艺,克 服了喷涂层结合强度低和堆焊熔池较深等缺陷。 (2)氧乙炔焰粉末喷焊 用氧乙炔喷枪把喷涂在工件表面的(自熔性) 合金粉末继续加热,使之熔融并与零件基体结合的过程,称为氧 乙炔焰粉末喷焊,也称重熔处理。 16.5 焊接修复 16.5.4 钎焊 钎焊是以熔点比零件基体金属低的材料作钎料,把它放在焊件连 接处一同加热到高于钎料熔点而低于零件基体金属熔点的温度, 利用熔化后的液态钎料润湿基体金属,填充接头间隙,并与基体 金属产生扩散作用而把分离的两个焊件连接起来的方法。 16.6 电镀修复 16.6.1 基本原理 图16-11 电镀基本原理示意图 1—电解液 2—阳极 3—阴极 4—正离子 5—未电离的分子 6—负离子 16.6 电镀修复 16.6.2 镀铬 镀铬是电镀修复常用的方法之一,可以修复磨损零件的表面尺寸, 特别是可提高零件的表面耐磨性。 1.镀铬的特点 1)镀层化学稳定性好,摩擦系数小,硬度高,有较高的耐磨性。 2)镀层有较高的耐热性,结合强度高,抗腐蚀性能强。 3)镀铬的工艺较复杂,成本高。 2.镀铬工艺 1)镀前准备。 2)吊入镀槽进行电镀。 3)镀后加工处理。 16.6 电镀修复 16.6.3 镀铜 铜的镀层与基体金属的结合能力很强,不需要进行复杂的镀前准 备,在室温和很小的电流密度下即可进行,操作方便。 16.6.4 镀铁 镀铁按电解液的温度可分为高温镀铁和低温镀铁。在90~100℃温 度下进行镀铁,使用直流电源的称高温镀铁。这种方法获得的镀 层硬度不高,且与基体结合不可靠。在40~50℃常温下进行镀铁, 采用不对称交流电源的称低温镀铁。它解决了常温下镀层与基体 结合的强度问题,镀层的力学性能较好,工艺简单,操作方便, 在修复和强化机械零件方面可取代高温镀铁,并已得到广泛应用。 16.6 电镀修复 16.6.5 电刷镀 电刷镀是电镀技术的新发展,具有设备简单,工艺灵活,镀层结 合强度高;沉积速度快,效率高;工件温度低,不会引起材料性 能变化;镀层厚度易控制,表面粗糙度值小等优点,适用于大型 零件、复杂零件及精密零件的修复或抢修,在设备维护中得到广 泛应用。 图16-12 电刷镀原理示意图 16.6 电镀修复 (1)电刷镀原理 图16-12所示为电刷镀的原理示意图,直流电源的 正极接镀笔,作为电刷镀时的阳极,电源的负极接工件,作为电 刷镀时的阴极。 (2)电刷镀工艺 1)表面预处理:去除工件表面的毛刺和疲劳层,并获得正确的几 何形状、表面粗糙度值。 2)脱脂除锈。 3)电净处理:指对工件欲镀表面及其邻近部位进行精脱脂。 4)活化处理:指用活化液去除工件氧化膜和其他污物,使金属表 面活化,提高镀层与机体的结合强度。 16.6 电镀修复 5)镀底层:为了提高镀层和基体的结合强度,并避免某些酸性镀 液对基体金属的腐蚀,在刷镀工作层前,刷镀很薄一层(1~5μm)特 殊镍、碱铜等作底层。 6)镀工作层:指根据工件的特殊使用厚度要求进行刷镀。 16.7 粘结修复 16.7.1 粘结修复的特点 1)适用范围广,可粘结各种金属或非金属材料。 2)接头应力分布均匀,粘结力较强,比铆、焊及螺纹联接的连接 力高3~10倍。 3)粘结温度低,不产生热应力,不会变形。 4)粘结工艺简单,成本低。 5)具有耐腐蚀,耐酸、碱、油、水,绝缘、隔热等性能。 6)粘结强度大多比基体强度低很多,不耐高温,耐冲击较差,易 老化变质。 16.7.2 粘结修复的原理 粘结剂与被粘物体间的粘合是机械连接、物理吸附、分子扩散、 化学键等多种形式综合作用的结果。 16.7 粘结修复 (1)机械连接 任何物体表面都是粗糙的、多孔的,粘结时,各种 粘结剂渗入到物体的空隙中,固化后形成无数微小的“销钉”将 两个物体镶嵌在一起,起到机械固定作用。 (2)物理吸附 任何物质分子之间都存在着物理吸附作用,这种力 虽然较弱,但由于分子数目众多,总的吸附力还是很强的。 (3)分子扩散 粘结剂的分子成链状结构且不停地运动,在粘结过 程中,粘结剂的分子通过运动进入到被粘结物体的表层。 (4)化学键 粘结剂与被粘物体表面之间通过化学作用形成化学键, 从而产生紧密的结合。 16.7.3 粘结剂 粘结剂的种类很多,按基料的化学成分分为:无机粘结剂和有机 粘结剂。 16.7 粘结修复 (1)无机粘结剂 无机粘结剂主要为磷酸一氧化铜粘结剂。 (2)有机粘结剂 常用的有机粘结剂有环氧树脂和热固性酚醛树脂。 1)环氧树脂:它的分子中含有环氧基,在粘结中能与某些其他物质 产生化学反应而生成很强的分子作用力。 2)热固性酚醛树脂:它是一种常用的胶料,粘附性很好,但脆性 大,机械性能差,一般同其他高分子化合物混合后使用。 16.7.4 粘结修复工艺 (1)粘结剂的选用 粘结时,首先必须根据被粘物的材质、结构、 形状,承受载荷的大小、方向,使用条件以及粘结工艺条件的可 能性等选择使用的粘结剂。 (2)接头设计 粘结接头设计要保证接头的粘结强度。 16.7 粘结修复 1)尽可能增大接触面积。 2)设计粘结接头时以承受切应力为好,尽量避免拉伸、弯曲应力 和接头边缘应力集中,避免产生剥离和扯离应力。 3)粘结接头的基本形式如图16-13所示。 (3)表面处理 粘结前,被粘结物表面应进行预加工,如机械处理。 (4)粘结 在相互粘结的表面涂抹粘结剂,涂层厚度一般控制在0.0 5~0.3mm为宜,涂层要完满、均匀。 图16-13 粘结接头的基本形式 16.7 粘结修复 (5)固化 固化应在一定压力、温度、时间等条件下进行,加压是 为了挤出胶层与被粘物之间的气泡和加速气体挥发,从而保证胶 层均匀,固化后缓慢冷却,以免产生内应力。 (6)质量检验 检验粘结层表面有无翘起和剥离现象,有无气孔和 空穴,是否固化等。 16.8 典型零部件的修复 16.8.1 轴的修复 轴是最易磨损或损坏的零件,经常需要进行修复。常见磨损或损 坏的具体修复内容如下: (1)轴颈磨损 轴颈因磨损而失去正确的几何形状和尺寸,变成椭 圆形或圆锥形。 1)按规定尺寸修复:当轴颈磨损量小于0.5mm时,可用机械加工方 法使轴颈恢复正确的几何形状,然后按轴颈的实际尺寸选配新轴 承。 2)堆焊法修复:几乎所有的堆焊工艺都能用于轴颈的修复,堆焊 后应进行热处理退火。 3)电镀或喷涂修复:当轴颈磨损量在0.4mm以下时,重要的轴可用 镀铬修复,但成本较高。 16.8 典型零部件的修复 4)粘结修复:将磨损的轴颈车小1mm,然后用玻璃纤维蘸上环氧 树脂胶缠在轴颈上,固化后加工到规定的尺寸。 (2)轴出现裂纹 轴出现裂纹后,若不及时修复,就有折断的危险。 (3)圆角的磨损 圆角的磨伤可用细锉、车削或磨削修复。 (4)螺纹损伤 螺纹碰伤,螺母不能拧入时,可用圆板牙或车削修 整。 (5)键槽的磨损 当键槽只有小凹痕、毛刺和轻微磨损时,可用细 锉、油石或刮刀等进行修整。 (6)中心孔损坏 当中心孔损坏不严重时,用三角刮刀进行修整; 当中心孔损坏严重时,在车床上用中心钻加工修复。 16.8 典型零部件的修复 (7)轴的弯曲 对弯曲量较小的轴,一般小于长度的8/1000,可用 冷校法进行校正。 (8)其他磨损 外圆锥面和圆锥孔的磨损,均可用车削或磨削加工 到较小和较大尺寸,达到修配要求。 16.8.2 齿轮的修复 对因磨损或其他故障而失效的齿轮进行修复,在机械设备维修中 更为常见。具体的修复内容如下: (1)调整换位法 单向运转受力的齿轮,轮齿常会单面损坏。 (2)栽齿修复法 对于低速、载荷平稳且要求不高较大的齿轮,单 个齿折断后可将断齿根部锉平,在其上面栽上一排与齿轮材质相 似的螺钉,并以堆焊连接各螺钉,然后再按齿形样板加工出齿形。 16.8 典型零部件的修复 (3)镶齿修复法 对于受载不大,但要求较高的齿轮单个齿折断, 可用镶上单个齿的方法修复。 (4)堆焊修复法 当齿轮的轮齿崩坏,齿端、齿面磨损超限,或存 在严重表层剥落时,都可以使用堆焊法进行恢复。 (5)塑性变形法 以挤压或滚压的方法将齿轮轮缘部分的金属朝齿 的方向挤压,使磨损的齿加厚。 图16-14 用塑性变形法修复齿轮 1—销子 2—上模 3—下模 4—被修复的齿轮 5—导向杆 16.8 典型零部件的修复 (6)热锻、堆焊结合修复法 磨损严重的大型齿轮:①将齿轮外缘 车掉1~1.5mm,除去渗碳层;②将齿轮加热至800~900℃,置于压 模中进行锻压镦粗,恢复轮齿齿厚;③在轮齿顶部进行堆焊,满 足齿高要求;④机械加工;⑤热处理。 (7)变位切削法 齿轮磨损后可利用负变位切削,将大齿轮的磨损 部分切去,另外配换一个新的小齿轮与大齿轮相配,齿轮传动即 能恢复。 (8)真空扩散焊修复法 齿轮轴在真空下,两结合面的原子经较长 时间的高温和显著的塑性变形作用而相互扩散,使材料结合紧密 牢固。 (9)金属涂敷法 模数较小的齿轮齿面磨损后,不便于用堆焊等工 艺修复,可用金属涂敷其上进行修复。 16.8 典型零部件的修复 (10)其他修复方法 铸铁齿轮的轮缘或轮辐产生裂纹或断裂,常用 气焊、补夹板的方法加强轮缘或轮辐;齿轮键槽损坏,可用插、 刨或钳工把原来的键槽尺寸扩大10%~15%,同时配制相应尺寸的 键进行加大尺寸修复,也可在转位90°的表面上重新开一键槽;齿 轮孔径磨损后,可用镶套、镀铬、镀镍、镀铁、金属喷涂、刷镀、 堆焊等工艺方法修复。 16.8.3 壳体的修复 壳体是机械设备的基础件之一,通过壳体将一些轴、套、齿轮等 零件组装在一起,使其保持相对正确的位置,并彼此能按一定的 传动关系协调地运动。 (1)裂纹 裂纹的修复主要有焊接、粘补、金属扣合法。 1)裂纹发生在不承受压力或不起密封作用的地方,可进行粘补。 16.8 典型零部件的修复 2)裂纹发生在承受压力的地方,则应进行焊补。 3)裂纹发生在不易焊补或有密封要求的零件,如气缸体时,应采 用金属扣合法或强密扣合法修复。 (2)变形 壳体盖变形会使配合表面的相对位置偏差增大。 1)螺纹孔附面带有凸壳,可用油石或细锉修平。 2)壳体、盖平面不平,翘曲变形较小时,可进行刮削、研磨修平。 3)上盖翘曲,变形较大时,可进行加温并放在压床上进行校正。 (3)轴孔磨损 1)轴孔磨损后,可采用修理尺寸法进行修复。 2)当镗后孔径扩大超过最大极限尺寸(2mm)影响配合时,应采用镶 套法修复。 3)当孔轻度磨损时,可使用刷镀方法修复。 16.8 典型零部件的修复 16.8.4 机体的修复 机体是机械设备的基础件。机体零件轮廓尺寸、重量较大,结构 复杂,刚性较差,精度要求高。常见的机体零件有机床的导轨, 轧钢机的机架等,如何采用先进合理的修复工艺、延长其使用寿 命一直是设备维修的重要课题。 1.机床导轨的修复 导轨工作条件恶劣,暴露在外面,常常受到灰尘和氧化磨损、机 械摩擦磨损、腐蚀、粘着磨损,极易产生拉伤和撞击损伤等。 (1)导轨面局部损伤 导轨面局部损伤有碰伤、擦伤、拉毛等。 (2)导轨的刮研 刮研法适合各种导轨,此方法去除量小,可达到 任意精度要求,简便可靠,属手工操作。 16.8 典型零部件的修复 (3)导轨的机械加工 导轨磨损与损伤严重时,可采用龙门刨床精 刨来代替劳动强度大的刮研,因为刨削去除量大,不利于导轨的 研磨,所以对刨床的精度和刨刀要求较高,工艺要求较严。 (4)导轨的软带 它是机床制造和维修中的先进技术。 2.轧机机架修复 轧钢机机架大多为铸钢材质,在机架窗口内安放有轧辊轴承座。 轧钢时,由于轧辊咬入轧件造成冲击,致使机架窗口与轴承座相 互摩擦,机架窗口两侧逐渐被磨成上大、下小的喇叭口,使上、 下轧辊中心线交叉,轧制钢材质量下降,因此必须进行修复,如 图16?15所示。 16.8 典型零部件的修复 图16-15 轧机机架磨损部位示意图 16.8 典型零部件的修复 图16-16 测量方法 1)将已形成喇叭口的机架窗口部位的两侧面锉平。 16.8 典型零部件的修复 2)用内径千分尺测量窗口尺寸及两机架中心线)镶配铜滑板,并用沉头螺钉固定或粘结固定。 16.8.5 液压元件的修复 液压元件标准化、通用化和系列化的程度较高,具有良好的维修 性。液压元件经过维修和试验,其技术指标和性能达到要求后才 能继续使用。 1.泵及马达的修复 (1)齿轮泵及齿轮马达的修复 齿轮两侧面与配油盘或泵盖磨损后, 配合间隙会变大,可用研磨的方法进行修复。 (2)叶片泵及叶片马达的修复 16.8 典型零部件的修复 1)定子内表面有异常磨损或有擦痕存在时,会造成压力波动和产 生噪声。 2)配油盘有条状划痕等缺陷时,可用研磨的方法进行修复。 3)个别叶片处有磨损、胶粘、折断时,应清洗或更换叶片。 4)转子端面有划痕、磨损点或金属胶合时,必须进行修磨,同时 要对叶片宽度和定子圈厚度做相应的修磨。 (3)柱塞泵及柱塞马达的修复 1)柱塞与其配合的孔磨损后,当配合间隙比规定值增大15%~20% 时,应重新制作柱塞并对孔进行配研修复。 2)配油盘及转子端面有磨损或条状划痕时,可用研磨的方法进行 修复。 3)变量控制弹簧弹力不足,必须更换新弹簧。 16.8 典型零部件的修复 4)变量阀的阀芯与阀孔磨损后,配合间隙比规定值增大15%~20% 时,应重新制作阀芯并对孔进行配研修复。 2.液压缸的修复 (1)缸体的修复 缸体内孔表面局部有很浅的线状划痕或点状划痕 时,若对使用无妨碍,可用很细的砂条或抛光头研磨消除;如果 有纵向较深的拉伤或磨伤,或者缸孔与活塞的磨损间隙增大到0.20 mm以上时,可对缸体内孔进行研磨,消除划痕;若纵向有很深的 拉痕,且无法修复时,则应更换新缸体。 (2)活塞杆的修复 1)活塞杆表面有划痕造成漏油,可以采用在活塞杆表面刷涂胶液 或用银焊的方法进行修复。 16.8 典型零部件的修复 2)活塞杆表面有较严重锈蚀或在活塞杆工作长度内表面镀铬层严 重脱落时,可采用先磨削,再镀铬的方法进行修复。 3)活塞杆弯曲变形值大于规定值20%时,需进行校正修复。 (3)活塞的修复 若活塞与缸孔的磨损间隙过大,缸孔内表面磨损 均匀,活塞环槽磨损较严重时,可移位车削活塞环槽,或重新配 置活塞并与缸孔配研。 3.液压阀的修复 (1)滑阀的修复 阀芯与阀孔磨损后,磨损间隙比正常配合间隙增 大20%~30%时,应重新制作阀芯并对孔进行配研修复;或将阀芯 进行镀铬、刷镀等,然后与阀孔配研。 (2)阀座的修复 当阀座的结合面磨损时,可用车削和研磨法对结 合面进行修复。 16.8 典型零部件的修复 4.辅助元件的修复 1)检查油路是否泄漏。 2)检查过滤器是否堵塞。 3)及时更换密封件。 思 考 题 1.试述零件修复的意义。 2.零件清洗的目的是什么?零件清洗的方法有哪几种? 3.零件表面如何脱脂、除锈? 4.什么是积炭?如何对积炭进行清除? 5.简述水垢、旧漆层的清除方法。 6.零件检验的目的和内容是什么? 7.零件检验的方法有哪几种? 16.8 典型零部件的修复 8.常用的物理检测有哪几种?简要说明其基本原理和应用。 9.零件修复方法的选择原则是什么? 10.常用的零件修复方法有哪些?简要说明。 11.钳工修复有哪几种? 12.机械修复方法有哪几种?简要说明。 13.铸铁件焊修有何特点?简述铸铁件的焊修工艺。 14.简述埋弧堆焊的原理及特点。 15.喷涂和喷焊的原理有何不同? 16.试述金属电刷镀的原理及其特点。 17.试述粘结剂的分类及特点。 18.粘结接头设计的基本出发点和原则是什么? 19.简述轴的修复内容和方法。 16.8 典型零部件的修复 20.简要说明齿轮的修复内容和方法。 21.简述液压缸的修复内容和方法。

上一篇:

下一篇:

本站文章于2019-10-09 08:42,互联网采集,如有侵权请发邮件联系我们,我们在第一时间删除。 转载请注明:刻板零件修复技艺 机械零配件
 58彩票平台 幸运28 艳舞女郎 大发网址 秒速赛车是正规的吗 快乐时时彩官方平台 加拿大28首页 江苏快三 新开彩票平台送彩金 北京pk赛车网站